这次事故成了微型散热片研发的导火索。在随后的分析会上，老张把 1962 年核爆设备的散热报告摊在桌上：“当年的设备体积是现在的十倍，散热片能从容布局，但装甲车的空间有限，必须把散热片缩小。” 他用尺子量出两者的尺寸比例，“要缩小到原来的十分之一，同时保持散热效率。”
最初的方案遭到质疑。某研究所的专家拿着热仿真数据说：“表面积缩小到百分之一，热阻会增加十倍，根本不可能。” 他在黑板上写下公式，“除非用银或者紫铜，但成本太高，批量生产不现实。”
争论持续了两个星期。直到小李在仓库翻出 1962 年的黄铜散热片，用游标卡尺测量后发现了关键：“你们看，它不是平板，而是有 12 道沟槽，实际散热面积比投影面积大 30%。” 他用硬纸板剪出缩小版模型，“如果按这个比例缩小，再增加沟槽数量，说不定能行。”
5 月的设计会上，老周带来了核爆设备的温度曲线记录。1962 年测试时，环境温度从 - 15℃升到 58℃，散热片始终能将设备温度控制在 60℃以下。“秘诀就在这放射状结构，热量能从中心向四周均匀扩散。” 他指着曲线中的平稳段，“微型化不是简单缩小，而是要保留这种扩散路径。”
研发任务最终落在小李团队身上。那天晚上，他在办公室贴满了 1962 年散热片的照片，从不同角度拍摄的细节图在墙上拼出完整的结构。妻子打来电话说孩子发烧，他握着听筒说不出话，直到听见女儿哭腔才回过神：“爸爸忙完这阵就回家，给你做个会散热的小玩意儿。”
三、毫米级的博弈：在尺寸与效率之间
1965 年 6 月，南京电子管厂的冲压车间里，第一批次微型散热片样品下线。小李用镊子夹起一片，在放大镜下检查，锯齿状边缘的毛刺比设计值多出 0.1 毫米，这会导致安装时与晶体管接触不良。
“不行，得重新调整模具。” 他把样品扔回废品盒，里面已经堆了 300 多片不合格品。负责冲压的师傅急得直跺脚：“0.3 毫米的厚度，还要刻 16 道沟槽，这比绣花还难！” 他指着冲床上的模具，刃口已经磨损得发亮，“再薄就要断了。”
这场尺寸与效率的博弈贯穿了整个研发过程。按设计要求，微型散热片的厚度必须控制在 0.3 毫米以内，才能塞进装甲车电台的狭小空间，而散热面积又不能少于原来的 70%。小李团队尝试了五种不同的沟槽布局，最终还是回到 1962 年的放射状结构，只是把沟槽数量从 12 道增加到 16 道。
7 月的高温天气成了天然的测试场。小李把装有新散热片的晶体管放在阳光下暴晒，环境温度升到 42℃时，温度计显示结温 65℃，刚好卡在标准上限。“还差 5℃的余量。” 他盯着散热片表面的温度分布，中心区域比边缘高出 8℃，这意味着热量扩散不够均匀。
老周带着核爆设备的散热数据赶来时，小李正在用显微镜观察散热片的微观结构。“1962 年的黄铜片是锻压的，晶粒更细密，热传导效率比现在的冲压件高 15%。” 老周指着金相照片，“但锻压成本太高，批量生产不现实。” 他建议在冲压后增加一道退火工序，让金属内部应力释放，虽然会增加工时，但能提高 20% 的散热效率。
军方的要求则更加严苛。王参谋在 8 月的评审会上，把散热片扔进装满沙尘的箱子摇晃半小时，拿出来时很多锯齿已经变形：“装甲车在戈壁行驶，沙尘会磨损散热片，必须增加强度。” 他带来的现场照片显示，某部队的电台散热片在三个月内就被沙尘磨平了棱角。
小李团队最终找到的解决方案，藏在 1962 年散热片的一个细节里。当年为了防止核爆产生的冲击波损坏设备，散热片边缘做了 0.5 毫米的圆角处理。“我们把圆角缩小到 0.1 毫米，既保留抗磨损能力，又不影响散热面积。” 他在演示时，用沙尘箱连续测试 500 次，圆角处的磨损量比直角设计减少了 60%。
9 月的一个深夜，小李在车间里进行最后测试。当环境温度稳定在 45℃，设备连续运行 4 小时后，结温显示 60℃—— 刚好达到标准要求。他把这片编号为 “19-8” 的散热片小心翼翼地放进样品盒，旁边躺着那片 1962 年的黄铜原件。灯光下，两者的放射状纹路仿佛跨越三年的对话，在毫米之间诉说着技术的传承。
四、战场的检验：从车间到戈壁
1965 年 10 月，首批装配微型散热片的电台被送到西北基地。装车测试那天，王参谋特意选了最热的时段，装甲车在戈壁滩上以每小时 40 公里的速度行驶，车厢内的温度计指向 48℃。
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