老郑的 “错位齿 + 锁死方案” 与优势。老郑结合 1969 年军用密码锁的防破解设计，提出方案：①错位齿设计：在第 4 组齿轮的第 7、9、11 档（原偏差档位）旁各加 1 个 “错位齿”（高度 0.37 毫米，厚度 0.19 毫米），当齿轮调节至这三个档位时，错位齿会与第 5 组齿轮的齿槽形成 “非对称咬合”，彻底消除重复组合；②锁死机制：在错位齿旁加装 “记忆弹簧”，每检测到 1 次错误组合（含重复组合、无效组合），弹簧压缩 1 次，累计 3 次后，弹簧推动 “锁死销” 插入齿轮轴孔，齿轮自动锁死，需专用钥匙（双人密钥控制）顺时针转动 19 度才能解锁；③联动优化：锁死时同步触发 “机械报警”（齿轮轴转动阻力增大，提示操作人员），且锁死后齿轮无法调节，避免美方继续尝试。老郑画了草图：“这个方案一举两得，既解决重复问题，又新增‘错误 3 次锁死’，把防破解机制从 18 种补到 19 种，之前军用密码锁用这招，把美方破解时间从 60 小时延长到 75 小时。”
老周的 “决策与平衡”。老周对比两种方案：①安全性：修正方案仅恢复组合唯一性，锁死方案新增主动防护，后者更优；②效率：修正方案 19 小时，锁死方案需制作错位齿与记忆弹簧（约 22 小时），但可连夜加班，不延误模拟；③稳定性：修正方案依赖加工精度，锁死方案为 “加法设计”，不改动原有齿轮结构，稳定性更高。“密码箱的防破解不能‘刚好达标’，要‘远超预期’—— 老郑的方案既补了漏洞，又升了级，就这么定。” 老周拍板，同时安排分工：①老郑连夜画错位齿与记忆弹簧的加工图纸；②小王联系上海精密仪器厂，加急制作零件（要求 5 月 16 日 6 时前送达）；③老周编写锁死机制的操作规范，明确解锁流程与密钥管理。小王点头：“老郑师傅的方案确实更周全，我之前只想着赶紧修复，没考虑长期安全。” 博弈结束，团队立即投入零件加工与方案落地，实验室的灯光彻夜未亮。
四、人工破解模拟：19 人 73 小时的 “达标验证”（1971 年 5 月 16 日 8 时 - 5 月 19 日 7 时）
5 月 16 日 8 时，错位齿与锁死机制安装完成，组合测试确认 19 组重复组合消除（累计有效组合 种），随后启动人工破解模拟 —— 安排 19 名技术人员（模拟美方破解团队），使用美方常用的 19 种工具（撬棍、扭力扳手、组合尝试仪），在无任何密码信息的情况下暴力破解，记录平均耗时。模拟持续 73 小时，最终平均破解耗时 73 小时，达标 72 小时要求，团队心理从 “模拟前的紧张” 转为 “验证成功的踏实”，组合逻辑与防破解机制的有效性得到实战验证。
模拟场景的 “实战还原”。团队按纽约外交场景还原破解环境：①设备：使用加装优化后组合逻辑的密码箱样机，外观与实际交付版本一致（深灰色哑光漆，无标识）；②工具：提供美方 1970 年常用的破解工具（19 英寸撬棍、37 吨液压剪、机械组合尝试仪），禁止使用电子破解设备（模拟美方无法获取密码箱电子信号的场景）；③规则：19 名技术人员分 3 组（每组 6-7 人），轮班破解，记录每组从开始尝试到成功解锁的时间，允许触发锁死机制（解锁后可继续尝试），但禁止破坏箱体（模拟美方希望获取完整密钥的需求）。老周对技术人员说：“你们要像美方一样，从 0 开始尝试，不要手下留情 —— 只有测出真实耗时，才能确保密码箱在纽约安全。” 技术人员小李（曾参与军用密码破解测试）点头：“放心，我们会按最极端的暴力方式来，绝不放水。”
破解过程的 “关键节点”。模拟持续 73 小时，出现多个关键节点：①0-19 小时：3 组技术人员均采用 “按档位顺序尝试”，第 1 组触发 2 次锁死（每次解锁耗时 19 分钟），累计尝试 1900 组组合，未成功；②20-37 小时：第 2 组改变策略，通过 “观察齿轮咬合痕迹” 排除无效组合，尝试效率提升 37%，但在第 3420 组时触发第 3 次锁死，解锁后因记忆弹簧疲劳，齿轮调节阻力增大，尝试速度放缓；③38-55 小时：第 1 组发现 “错位齿导致的非对称咬合”，意识到重复组合已消除，调整为 “随机尝试 + 锁死规避”，但仍需逐组验证，累计尝试 3700 组；④56-73 小时：第 3 组在尝试第 组时，成功触发正确组合，解锁密码箱，此时其他 18 人仍在尝试，最终 19 人全部解锁的平均耗时 73 小时，其中最快 67 小时，最慢 79 小时，均≥72 小时。小王记录数据时兴奋地说：“73 小时，刚好达标！锁死机制平均每次能拖延 19 分钟，累计为破解增加了 1.9 小时，太关键了。”
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