减重效果的 “最终确认”。团队重新测算整机重量：①机械锁 1.203kg、自毁装置 0.370kg、加密模块 0.972kg（均不变）；②新箱体 0.870kg（减重 0.5kg）；③去掉加强筋 0.190kg；④螺丝 15 颗（0.105kg，减重 0.014kg）；⑤附加部件 0.005kg（不变）。总重量 = 1.203+0.370+0.972+0.870+0.105+0.005=3.525kg，比 3.7kg 目标轻 0.175kg，预留了冗余（可应对后续部件的微小偏差）。“太好了！减重后不仅达标，还留了余地。” 老宋兴奋地说，小王补充：“去掉加强筋后，箱体内部空间还多了 0.19cm3，加密模块的散热更好了，一举两得。” 老周笑着说：“之前担心减重会丢安全，现在看来，选对材质比堆厚度管用。”
五、减重后的验证与批量初装准备（1971 年 7 月 19 日 - 25 日）
7 月 19 日起，团队围绕减重方案展开新箱体制作、验证与批量准备 —— 核心是确保 “新箱体强度达标、整机重量精准、批量组装有标准”，避免批量生产时再出问题。过程中，团队经历 “新箱体制作→整机验证→规范编写→计划制定”，人物心理从 “方案可行的轻松” 转为 “批量落地的严谨”，将减重成果转化为可复制的生产标准。
新箱体的 “制作与测试”。老周联系沈阳铝厂（5052 铝合金钢板的主要生产厂家），按 “1.2 毫米厚度 + 无加强筋 + 3 条侧壁褶皱” 的设计制作新箱体：①材料把控：要求钢板厚度误差≤0.01 毫米（1.2±0.01mm），抗拉强度≥230MPa，厂家提供每批次的质检报告；②工艺优化：采用冲压成型工艺制作侧壁褶皱（增强抗变形能力），镂空区域按设计精准加工，避免重量增加；③验证测试：7 月 22 日，首台新箱体到货，称重 0.870kg（达标），强度测试（抗撬、跌落、冲击）均合格，与之前的样品测试结果一致。老周将新箱体与其他部件组装，整机称重 3.53kg（与测算一致），机械 - 电子联动正常，无任何卡顿。“新箱体比老箱体轻，还更结实，之前的担心是多余的。” 老周说，小王还测试了 “长期承重”：在箱体上放 3.7kg 重物（模拟满负荷），24 小时后变形量 0.07 毫米，无永久损伤。
批量初装规范的 “编写与细化”。团队制定《整机初装与称重验收规范》，重点明确：①材料要求：箱体必须用 1.2 毫米 5052 铝合金钢板（密度 2.7g/cm3，禁止用 Q235 钢板），每批次需抽检 19% 的箱体，确认厚度和强度；②组装流程：严格按 “机械锁→自毁装置→加密模块→箱体外壳” 执行，螺丝数量（机械锁 4 颗、自毁装置 2 颗、加密模块 3 颗、外壳 6 颗）和扭矩（0.7N?m）统一，避免因螺丝过多超重；③称重标准：每台整机初装后，需用校准后的弹簧秤称重，重量需在 3.5kg-3.7kg 范围内（预留 0.2kg 冗余），超重需拆解排查，过轻则检查部件是否漏装；④强度抽检：每 19 台设备抽检 1 台，做 20kg 抗撬测试和 1.9 米跌落测试，确保强度达标。“规范要写清楚‘不能做什么’，比如禁止加加强筋、禁止用普通钢板，避免再犯之前的错。” 老宋说，规范还附了新箱体的尺寸图和褶皱位置图，方便车间工人按图操作。
批量生产计划的 “制定与风险预案”。团队制定详细计划：①7 月 26 日 - 30 日：采购 190 台新箱体（预留 19% 冗余，共 226 台）、钛合金螺丝（15 颗 / 台 ×190 台 = 2850 颗），调试 19 台装配工作台；②8 月 1 日 - 10 日：培训 19 名装配工人（（每人需通过 “部件组装 + 称重验收” 考核，合格率 100%），每天完成 19 台初装，老周和小王每台都抽查重量；③8 月 11 日 - 15 日：完成所有设备的称重和强度抽检，提交初装报告，报外交部复核。风险预案包括：①新箱体缺货：联系上海铝厂作为备用供应商，48 小时内可补货；②称重偏差：每台设备称重前必须校准弹簧秤，偏差超 0.01kg 立即停用；③工人操作失误：安排老周带教，每天开展 1 次工艺培训，确保组装顺序和螺丝数量正确。“批量生产最怕‘批量超重’，所以每个环节都要盯紧，不能有半点马虎。” 老宋强调。
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