卷首语
1971 年 7 月 28 日 8 时 19 分，北京某综合测试车间的晨光里，一台刚完成最终组装的密码箱静静放在测试台上，箱体的 1.2 毫米 5052 合金钢板泛着柔和的金属光泽，侧面的褶皱设计在光线下清晰可见。老周（机械负责人）戴着白色手套，正用卡尺测量箱体接缝，0.07 毫米的间隙刚好达标；小张（电子工程师）蹲在加密模块旁，手里攥着密钥设置手册，指尖在 “9 步操作” 的流程上反复划过；小王（测试员）站在弹簧秤前，秤上 “3.67kg” 的数字稳定跳动，比 3.7kg 的目标轻了 0.03kg；老宋（项目协调人）手里的《整机初检清单》已勾完 “部件组装”“重量校准” 两项，仅剩 “核心指标测试”“问题排查” 最后两栏，笔杆在指间微微转动。
“今天是攻坚收尾的关键一天 —— 指标过了，就能进入 8 月的最终验收；过不了，之前的努力都可能白费。” 老宋的声音打破车间的安静，他指了指旁边的防撬测试台，“先测机械防撬，73 小时是底线，少一分钟都不行。” 老周点点头，将密码箱固定在测试台上，小王立即按下计时器；小张则拿起密钥卡，准备模拟外交人员操作，一场围绕 “整机性能闭环” 的初检与整改，在工具调试声与数据记录声中开始了。
一、最终组装的精准落地：减重方案后的 “细节把控”（1971 年 7 月 25 日 - 27 日）
1971 年 7 月 25 日起，团队基于第九集的减重方案，开展整机最终组装 —— 核心是将 “1.2 毫米合金箱体 + 无加强筋 + 6 颗螺丝” 的调整落地，同时确保部件对接精准，避免因减重导致安装偏差。组装过程中，团队经历 “部件适配调整→重量动态控制→联动测试预演”，每一步都透着 “收尾必精” 的谨慎，老周的心理从 “减重方案的踏实” 转为 “最终组装的紧绷”，为 7 月 28 日的初检筑牢基础。
减重后部件的 “适配调整”。团队对关键部件做适配微调，确保与新箱体兼容：①机械密码锁：因箱体变薄 0.3 毫米，老周在锁体底部加 0.07 毫米厚的铜垫片，使齿轮联动时与箱体夹层间隙保持 0.19 毫米（避免摩擦卡顿），测试联动 19 次，无任何卡滞；②化学自毁装置：新箱体夹层空间增加 0.19cm3，老李（化学专家）调整触发撞针位置，确保与机械锁触点间距 1.9 毫米（之前 1 毫米，避免误触），压力触发阈值仍稳定在 19kg；③加密模块：新箱体侧壁散热间隙扩大 0.07 厘米，小张调整模块安装角度，使散热孔完全正对通风槽，连续通电 19 小时，模块温度稳定在 37℃（≤40℃，达标）。“减重不是简单换个箱体，每个部件都要跟着调，不然装上去也用不了。” 老周用塞尺复测机械锁间隙，0.18 毫米（达标），小王补充：“我们还测了部件的‘振动适配’—— 组装后放在震动台（19Hz，0.37mm 振幅），19 分钟后无部件移位，比老箱体的稳定性还好。”
组装过程的 “重量动态控制”。小王全程跟踪组装重量，避免因小部件叠加超重：①基础部件：机械锁 1.2kg + 自毁装置 0.37kg + 加密模块 0.97kg=2.54kg（固定不变）；②新箱体：0.87kg（实测 0.867kg，误差 0.003kg，达标）；③附加部件：6 颗箱体螺丝（0.042kg）+ 机械锁 4 颗螺丝（0.028kg）+ 自毁装置 2 颗螺丝（0.014kg）+ 加密模块 3 颗螺丝（0.021kg）+ 绝缘胶带（0.01kg）=0.115kg；④动态核算：每装完一个部件，小王立即称重，如装完箱体后总重 2.54+0.867+0.042=3.449kg，装完加密模块后 3.449+0.97+0.021=4.44kg（未算机械锁螺丝），最终组装完成后总重 3.67kg，与测算一致。“之前吃过‘小部件超重’的亏，这次每颗螺丝、每段胶带都算进去，绝不能再出偏差。” 小王在《重量跟踪表》上逐行签字，老周凑过来看：“3.67kg，比目标轻 0.03kg，留了点冗余，就算后面加个小标签也不怕。”
组装后的 “联动预演”。团队做 19 次整机联动预演，确保部件协同正常：①机械 - 电子联动：输入正确密码，机械锁触点闭合，加密模块 0.17 秒通电，无延迟；②自毁装置联动：模拟 20kg 压力触发，胶囊 0.17 秒破裂，氰化物浓度 0.37mg/m3（达标），机械锁同步锁死；③低温预演：在 - 17℃环境放置 19 分钟，取出后立即操作，齿轮转动阻力 4.3N?m（增加 16.2%≤19%，达标）。“预演没问题，就等明天的正式初检了。” 小张关掉加密模块电源，老宋补充：“今晚把测试设备再校准一遍，防撬台、低温箱、浓度仪，一个都不能漏。”
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