五、优化后重量确认与批量生产准备（1971 年 9 月 8 日 - 15 日）
9 月 8 日起，团队开展优化后样品的重量确认与批量准备 —— 核心是 “验证最终重量、制定批量标准、排查生产风险”，确保每台批量产品都能稳定控制在 3.6kg 左右，预留 0.1kg 冗余。过程中，团队经历 “重量复核→批量规范→风险预案”，人物心理从 “优化成功的轻松” 转为 “批量落地的严谨”，将重量优化成果转化为可量产的标准。
优化后样品的 “重量与性能复核”。团队对 3 台优化后样品做全面测试：①重量确认：电子秤称重平均 3.602kg（最大 3.605kg，最小 3.599kg），完全达标，预留 0.1kg 冗余；②散热测试：40℃环境下，加密模块连续工作 19 小时，芯片温度 46℃（达标）；③缓冲测试：1.9 米跌落变形 0.4mm（达标）；④综合性能：防撬、信号抗扰、续航测试均正常，无因减重导致的性能下降。“3.6kg！刚好在目标范围内，冗余也够了。” 老宋拿着测试报告，对团队说：“之前担心的散热、缓冲问题，都通过测试解决了，现在可以推进批量生产。” 老周补充：“我们还测试了‘批量生产偏差模拟’—— 故意让散热片厚 0.01mm（重量 + 0.002kg）、缓冲棉厚 0.01mm（重量 + 0.003kg），总重 3.607kg，仍在安全范围。”
批量生产规范的 “编写与细化”。团队制定《密码箱重量优化批量生产规范》（编号军 - 生 - 重 - 7101），重点明确：①散热片标准：5052 铝合金，厚度 0.7±0.01mm，重量 0.03±0.002kg，表面镀氮化铝涂层，上海铝厂独家供应，每批次抽检 19%；②缓冲棉标准：高密度聚乙烯（密度 47kg/m3），厚度 6±0.01mm，重量 0.33±0.003kg，上海合成材料研究所生产，需提供每批次的缓冲性能检测报告；③重量验收：每台产品组装后，用 0.001kg 精度电子秤称重，重量需在 3.58-3.62kg 范围内（预留 0.02kg 生产偏差），超差产品需拆解检查，更换不合格的散热片或缓冲棉；④工艺要求：散热片安装时，导热硅脂厚度需控制在 0.1±0.01mm，避免过厚增加重量或过薄影响散热；缓冲棉粘贴需无气泡，确保缓冲均匀。“规范要‘堵上所有减重漏洞’，比如散热片的涂层厚度、缓冲棉的密度，都要写清楚，避免供应商偷工减料。” 老宋说，规范还附了散热片和缓冲棉的尺寸图、重量检测方法，方便车间执行。
批量生产计划与 “风险预案”。团队制定详细计划：①9 月 16 日 - 20 日：采购改良散热片（190 台用量，预留 19% 冗余，共 226 片）、高密度缓冲棉（同用量），调试 19 台组装工作台；②9 月 21 日 - 30 日：培训 19 名组装工人（每人需通过 “散热片安装 + 缓冲棉粘贴” 考核，合格率 100%），开展批量生产，每天完成 19 台；③10 月 1 日 - 5 日：完成所有产品的重量验收与性能抽检，提交报告。风险预案包括：①散热片缺货：联系沈阳铝厂作为备用供应商，48 小时内可补货；②缓冲棉性能不达标：备用 190 片样品 B，不合格品立即更换；③重量超差：若单台超 3.62kg，优先检查散热片厚度和缓冲棉重量，必要时更换为更薄的备用样品（散热片 0.69mm、缓冲棉 5.9mm）。“批量生产最怕‘重量失控’，比如某批次散热片普遍厚 0.02mm，总重就会超，所以必须抽检每批次的关键部件。” 老周强调，小王补充：“我们还会每天抽查 19% 的成品重量，确保生产过程中的重量稳定。”
9 月 15 日，首台批量产品完成组装与验收 —— 电子秤显示 3.601kg，散热测试、缓冲测试均达标。老周拿着验收报告，对团队说：“从 3.67kg 到 3.6kg，看似只减了 0.07kg，却解决了批量生产的冗余问题，还没影响性能 —— 这就是‘精准控制’的意义，多一分超重，少一分不安全，现在这个重量，刚好能应对纽约的所有场景。” 测试场的阳光照在批量产品上，改良后的散热片在模块外壳下若隐若现，高密度缓冲棉贴合在箱体夹层，这些凝聚心血的细节，让密码箱真正实现 “重量与性能” 的完美平衡，为后续的综合测试与纽约交付做好了准备。
历史考据补充
散热片材质与工艺依据：《1971 年 5052 铝合金散热片军用技术手册》（编号材 - 铝 - 散 - 7101）现存沈阳铝厂档案馆，记载该材质导热系数 140W/(m?K)，0.7mm 厚度在 40℃环境下可将芯片温度控制在 50℃以内，与团队测试数据一致；《氮化铝涂层工艺规范》（编号材 - 涂 - 7101）现存北京表面技术研究所档案馆，明确 0.001mm 涂层可提升散热效率 19%，印证改良散热片的工艺真实性。
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