【集成数据：PCB 固定后平面度偏差≤0.1mm，无明显翘曲；蓄电池与电池舱间隙均匀，最大间隙 0.5mm；双绞线布线长度控制在 120mm，比设计值短 5mm，为后续密封预留空间。】
【模块化设计优势：采用 “分模块固定” 而非 “整体堆砌”，可单独检测每个模块的安装精度，若某部件出现问题，无需拆解整机即可更换，提升组装容错率和后期维护便利性。】
三、空间优化：布线与接口的紧凑布局（2024.02）
【历史实物：组装过程中的整机剖面模型，展示 PCB、蓄电池、双绞线的空间排布 ——PCB 位于上层，蓄电池在下层，双绞线沿屏蔽壳内壁走线，无交叉重叠；接口处的防水接头与屏蔽壳无缝贴合。画面模拟：3D 扫描软件生成的整机点云模型，显示各部件间隙均控制在 0.5-1mm。】
1. 内部布线优化
电源线和信号线采用 “分层布线”：电源线沿屏蔽壳边缘走线，远离双绞线等信号线路，减少电磁干扰；信号线长度统一裁剪至 80mm，多余导线折叠后用扎带固定在屏蔽壳角落，避免导线悬空振动。所有导线转弯处采用圆弧过渡（半径≥5mm），防止直角弯折导致线芯断裂。
2. 接口集成与密封
在屏蔽壳侧面的 RJ45 接口孔位安装金属防水接头（IP67 等级），接头与壳体之间涂抹密封胶（厚度 0.5mm），固化后形成防水密封层；双绞线穿过防水接头后连接至 PCB 接口，接头处用热缩管密封，防止雨水从接口渗入。同时安装电源开关和指示灯：开关嵌入屏蔽壳顶面的 20mm×10mm 孔位，指示灯与 PCB 信号引脚通过 0.2mm 线径导线连接。
3. 空间冗余调整
组装过程中发现：屏蔽壳顶盖与 PCB 之间的间隙仅 3mm，可能影响散热。立即在 PCB 上方的屏蔽壳顶盖上增加 4 个高度 1mm 的硅胶垫，将间隙增至 4mm，同时不增加整机厚度；蓄电池与 PCB 之间的导线过于紧凑，将导线整理后嵌入电池舱边缘的凹槽，释放 2mm 空间。
【空间优化成果：整机内部利用率从初始的 70% 提升至 85%；布线交叉点从 5 处减少至 0 处，信号干扰风险降低；接口密封性能通过 1 米水深 30 分钟测试，无渗水现象。】
【空间设计原则：微型化组装需遵循 “功能优先、兼顾散热、预留冗余”—— 核心功能部件优先占用中心空间，散热部件靠近屏蔽壳（利用壳体散热），各部件间预留 0.5-1mm 冗余，应对加工和组装误差。】
四、整机组装完成：密封与外观处理（2024.02）
【历史影像：工程师将屏蔽壳顶盖与底壳对齐，嵌入导电橡胶密封条（压缩量 30%），用 M3×8mm 螺栓按对角顺序紧固，每颗螺栓扭矩设定为 3N?m；最后用酒精棉擦拭壳体表面，粘贴产品标识。画外音：“密封是微型设备的‘防护衣’，螺栓紧固是‘骨架连接’—— 这两步决定了整机的可靠性和使用寿命。”】
1. 屏蔽壳密封组装
在屏蔽壳底壳的密封槽内嵌入导电橡胶密封条（截面 10mm×2mm），确保密封条无扭曲、无断裂；将顶盖平稳盖上，使密封条与密封槽完全贴合；使用 8 颗 M3×8mm 不锈钢螺栓对角紧固，分三次拧紧：第一次拧至扭矩 1N?m，第二次 2N?m，第三次 3N?m，避免密封条受力不均导致密封失效。
2. 外观与标识处理
用酒精棉擦拭屏蔽壳表面的指纹和油污，去除组装过程中残留的胶迹和金属碎屑；在顶盖指定位置粘贴产品标识，包含型号、尺寸、重量、生产日期等信息；在接地端子处粘贴接地标识，接口处粘贴防水等级标识（IP67）。标识粘贴位置偏差≤1mm，确保整齐美观。
3. 组装完整性检查
通过目视和手感检查：螺栓无松动，密封条无外露，接口无歪斜；用镊子轻拉导线和双绞线，确认固定牢固；开启电源开关，指示灯正常点亮，说明内部接线正确。组装完成后，整机轮廓清晰，无明显凸起或凹陷，符合设计外观要求。
【组装质量标准：密封性能符合 GB/T 4208-2017《外壳防护等级（IP 代码）》IP67 要求；外观无划痕（划痕长度≤3mm）、无变形（平面度偏差≤0.5mm）；内部接线无交叉、无挤压，焊点无虚焊、假焊。】
五、整机测试：尺寸、重量与性能验证（2024.03）
【场景重现：测试工程师用高精度游标卡尺测量整机长宽高，数据实时记录在测试表格；电子天平显示整机重量后，与设计目标对比；频谱分析仪连接整机接口，测试抗干扰性能是否达标。历史录音：“尺寸和重量是微型化的核心指标，但性能不能因微型化而打折 —— 必须做到‘小而强’。”】
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