意见收集与优化：收集评审意见 8 条，主要集中在 “防尘盖易损坏”“镀金成本偏高” 等细节问题；优化方案：将塑料防尘盖改为橡胶材质（提升耐用性），采用 “局部镀金”（仅触点部分镀金，降低成本 30%）。
最终方案确定：形成《“73 式” 电子密码机技术升级最终方案》，明确升级范围（全军 1000 台）、实施步骤（分三批）、时间节点（1971 年 1-6 月）、责任分工（研发方技术指导、厂家生产、部队配合）。
方案备案审批：将最终方案及试点测试报告报送总参通信部审批，1970 年 12 月获得《军用装备技术升级批复》（编号〔70〕通装字第 56 号），正式启动批量升级。
九、批量升级实施准备：从试点到量产的衔接
【画面：北京电子管厂生产线，工人正在调试镀金设备，准备批量生产升级接口；旁边的备件仓库里，新采购的 3AX31C 型晶体管整齐码放，管理员正在核对数量；研发团队技术员正在对工人进行 “屏蔽罩焊接” 培训。】
生产工艺优化：针对批量生产需求，优化关键工艺：镀金采用 “滚镀 + 局部镀” 结合工艺，效率提升 50%，成本降低 30%；屏蔽罩采用冲压模具批量生产，精度误差控制在 ±0.1mm 以内；制定《批量升级工艺卡》，统一操作标准。
备件采购储备：提前采购核心升级备件：3AX31C 型晶体管 1200 只（含 20% 冗余）、镀金接口 1200 套、增强型屏蔽罩 1200 个、橡胶防尘盖 1200 个，确保供应充足；所有备件经质检部门检测，合格率达 100%。
技术培训覆盖：对厂家生产工人和部队维护员开展分层培训：工人培训 “升级部件安装”“工艺参数控制”；维护员培训 “升级设备调试”“新功能使用”，共培训 500 余人次，确保批量升级顺利实施。
实施计划制定：按 “先边防、后野战、再铁路” 的顺序分三批升级：1971 年 1-2 月升级东北、西北边防 300 台；3-4 月升级野战部队 400 台；5-6 月升级铁路调度 300 台；每批配备 10 个升级小组（2 名技术员 + 3 名工人），确保进度。
质量管控措施：建立 “自检 - 互检 - 专检” 三级质量控制：工人自检升级部件安装质量，小组互检功能参数，厂方专检整体性能；每台升级设备需通过低温启动、接口接触等 5 项测试，合格后方可交付。
十、升级后持续跟踪与迭代：长效改进的闭环机制
【画面：1971 年夏季，研发团队巡回组正在边防哨所检测升级设备，张工用万用表测量晶体管参数，记录 “使用 6 个月，β 值衰减 6%，正常”；旁边的反馈本上，士兵写下 “防尘盖很实用，接口没再氧化” 的好评。】
运行数据跟踪：建立升级设备专属运行日志，重点记录 “低温启动时间”“接口状态”“密钥更新效率” 等改进指标，每月汇总分析，1971 年全年数据显示，核心指标仍保持稳定，无明显衰减。
故障快速响应：开通 “升级设备专属反馈通道”，部队遇问题可通过电台优先呼叫；1971 年共收到故障反馈 20 起，均为轻微问题（如防尘盖脱落），现场即可解决，无重大技术缺陷。
用户需求再收集：结合升级设备使用情况，收集新的改进需求，如 “希望增加电池续航”“简化维护流程”，作为下一代升级的储备需求。
技术迭代储备：基于运行数据和新需求，开展预研工作：如研发低功耗晶体管（提升续航）、模块化维护设计（简化维修），为后续迭代奠定基础。
升级经验总结：将本次升级的 “数据驱动需求 - 试点验证 - 批量实施 - 持续跟踪” 流程总结为《军用电子设备技术升级方法论》，为同类装备升级提供参考，推动行业技术进步。
历史补充与证据
制度依据：1970 年《军用装备迭代升级管理办法》（总参通信部〔70〕通装字第 32 号）明确技术升级的流程、要求和审批权限，为本方案提供规范支撑；
测试数据佐证：中国电子科技集团第十研究所 1970 年《技术升级试点测试报告》（编号 70-089）现存于研究所档案库，详细记录 10 台试点设备的测试数据、对比分析和优化建议；
生产档案支撑：北京电子管厂 1971 年《“73 式” 升级生产记录》显示，全年完成 1000 台设备升级，合格率 99.8%，镀金接口工艺达标率 100%；
部队反馈记录：1971 年北方边防某团《升级设备使用报告》称，“低温启动快、接口耐用，故障率大幅下降，满足边防通信需求”，验证升级方案的实战有效性。
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