显示优化：
背光：更换高亮度 OLED 屏（亮度 100cd），增加光感传感器（自动调节亮度），夜间、强光下可视性显着提升；
防护：屏幕表面覆盖防刮钢化膜（硬度 4H），避免巡逻中划伤。
操作优化：
旋钮：统一阻尼为 500g?cm，增加定位刻度（每 1Hz/0.1mm 一个刻度），操作精度与手感提升；
按键：增加凸起纹理，盲操作时易识别，潮湿环境下不易打滑。
续航优化：
电池：采用低温电解液锂电池，-25℃容量保持率从 70% 提升至 90%，续航延长至 8 小时；
功耗：优化 MCU 休眠策略，待机功耗从 100mW 降至 50mW，待机时间延长至 24 小时。
结构细节优化：
固定：增加可拆卸背夹（适配战术背心、腰带），固定更牢固；
接口：增加防尘盖（硅胶材质），未使用时盖住接口，减少粉尘进入；
标识：按键、旋钮上增加荧光标识，夜间无光源时可识别。
批量生产优化：
工艺：优化外壳压铸工艺，减少表面瑕疵（如毛刺、凹陷）；
检测：增加 “旋钮阻尼检测”“屏幕亮度检测” 专项工序，确保批量一致性；
成本：通过国产化元器件替代（如 MCU 选用国产型号），单台成本降低 10%。
八、新型终端定型与标准化：量产落地的制度保障
【历史影像：1978 年 3 月，新型终端定型评审会现场，专家组对照《定型标准》逐项核查：体积 480cm3、重量 1.2kg、防护 IP66、续航 8 小时，全部达标；评审结论为 “XT-77 型传信终端技术成熟、性能优异、适配实战，同意定型量产”。生产车间内，流水线按标准化工艺批量生产，每台终端经过 15 项检测合格后贴标出厂。】
定型验收：通过军方与煤炭部联合定型验收：
指标核查：20 项核心指标（性能、可靠性、环境适配等）全部满足设计要求；
文档审查：设计图纸、工艺文件、测试报告等资料完整规范；
生产验证：试生产 50 台，合格率 98%，证明具备量产条件。
标准制定：编制《XT-77 型传信终端标准体系》，包含：
产品标准：明确技术参数、性能指标、质量要求；
工艺标准：规范模具制作、主板焊接、总装调试等 12 道工序；
检测标准：制定出厂检测、型式试验、寿命测试的方法与判定准则。
量产工艺固化：
生产线建设：配置 5 条生产线，采用 “模块化装配”（电源模块、主控模块独立装配后整合），生产效率提升 50%；
质量控制：实行 “自检 - 互检 - 专检” 三级质控，关键工序（如芯片焊接）设置质量控制点，不合格品率≤0.3%；
供应链管理：与 10 家核心元器件厂家签订长期供货协议，确保批量生产稳定性。
包装与储运标准：
包装：采用防水防震纸箱，每箱装 10 台，内置泡沫缓冲，运输破损率≤0.1%；
储运：存储环境要求（温度 - 10℃~40℃，湿度≤80%），保质期 1 年（存储期内性能无衰减）；
标识：每台终端标注型号、编号、生产日期、生产厂家，便于追溯。
备件与售后体系：
备件：储备易损件（如按键、屏幕、电池），满足 3 年售后需求；
售后：在全国设立 5 个区域售后点，提供维修、校准服务，响应时间≤48 小时；
培训：为使用单位提供操作、维护培训，确保正确使用。
九、量产列装与推广应用：从实验室到战场的普及
【画面：1978 年夏，首批 1000 台 XT-77 型终端量产下线，工人将终端装箱，准备发往全国矿山、边防、野战部队；列装现场，张工向士兵演示终端操作，李工解答 “应急供电”“参数记忆” 等疑问；部队训练场上，新兵用新型终端开展传信训练，1 小时内掌握基础操作，训练效率提升 3 倍。】
批量生产计划：制定 “1978-1980 年量产计划”：
1978 年：年产 3000 台，优先列装重点矿山、边防团；
1979 年：年产 5000 台，覆盖全国主要应急通信单位；
1980 年：年产 8000 台，实现旧终端全面替换，年产量逐步提升。
分批次列装：按 “优先级” 分三批列装：
第一批（1978 年 6 月）：列装 10 家重点煤矿、5 个边防团，解决高危场景需求；
第二批（1979 年 1 月）：列装 20 家煤矿、10 个边防团、3 个野战师；
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