大数据分析：支持 100 组信号并行处理，存储 3 个月历史数据；
远程联动：通过网络将定位结果推送至地面指挥中心。采集节点设备：小型化、易部署设计：
尺寸：15cm×10cm×8cm，可固定于巷道壁或放置于地面；
通信：支持 433MHz 无线与有线以太网双备份通信；
自诊断：内置故障检测模块，自动上报 “低电量、通信故障” 等状态。
辅助设备配套：完善装备体系：
应急电源：2000W 便携式发电机，为采集节点与分析终端供电；
信号增强器：部署于信号薄弱区域，提升射频信号强度；
矿井地图打印机：现场打印局部巷道地图，标注定位点与救援路线。
系统集成优化：确保各设备兼容协同：
通信协议：统一采用 Modbus-RTU 协议，设备间数据交互无缝衔接；
校准机制：定期对采集节点进行时间与精度校准，误差控制在 1% 以内；
升级维护：支持远程固件升级，减少现场维护工作量。
六、多场景适配测试：矿井复杂环境的全面验证
【画面：模拟矿井测试现场，技术员构建 “高湿 + 粉尘 + 弯道” 复合场景：用喷雾制造 95% 湿度环境，撒布滑石粉模拟粉尘，设置 3 个 90° 弯道；张工在 500 米外模拟被困人员敲击巷道，分析系统仅用 8 分钟定位，误差 6 米；李工记录 “复合环境下定位准确率 92%，满足实战需求”。】
高湿粉尘环境测试：模拟矿井回采工作面环境：
条件：湿度 90%-95%，粉尘浓度 200mg/m3；
测试：500 米内定位误差 8-10 米，信号采集成功率 90%；
优化：为设备增加防尘滤网、除湿模块，准确率提升至 92%。
复杂巷道结构测试：覆盖直巷、弯道、交叉点、竖井等结构：
弯道测试：3 个 90° 连续弯道，定位误差 7 米，较直巷仅增加 2 米；
交叉点测试：4 条巷道交叉处，定位点准确落在目标巷道，无混淆；
竖井测试：垂直深度 200 米的竖井，定位误差≤5 米，穿透性良好。
信号干扰测试：模拟矿井机电设备干扰：
电磁干扰：靠近 10kW 电机，定位误差增加 3 米，仍≤10 米；
机械干扰：风机震动环境下，信号采集稳定，分析不受影响；
多信号干扰：同时存在多个敲击点信号，系统可区分并分别定位。
距离梯度测试：按 100 米梯度开展定位精度测试：
100 米内：误差≤3 米，准确率 98%；
100-300 米：误差 3-6 米，准确率 95%；
300-500 米：误差 6-10 米，准确率 92%；
500-800 米：误差 10-15 米，准确率 85%，满足救援基本需求。
极端温度测试：模拟矿井高温与低温环境：
高温（50℃）：设备连续工作 4 小时，定位精度无下降；
低温（-15℃）：电池续航缩短至 4 小时，但定位分析功能正常；
温度骤变：10 分钟内从 - 15℃升至 50℃，设备无死机、重启现象。
七、测试问题梳理与优化迭代：靶向改进的性能提升
【场景重现：问题分析会上，张工在黑板列出测试发现的问题：“800 米外信号弱定位不准”“多被困点同时定位卡顿”“粉尘堵塞采集孔”；技术团队针对性制定方案：李工提出 “增加信号中继器”，王工建议 “优化算法并行处理”，并在 1 个月内完成整改，复测显示问题全部解决。】
远距离定位优化：
问题：800 米外信号强度≤0.5mV，定位误差超 15 米；
方案：每 300 米部署 1 个信号中继器，放大震动与射频信号；
效果：800 米定位误差降至 12 米，准确率提升至 88%。
多目标定位优化：
问题：同时定位 5 个以上被困点时，分析系统卡顿，耗时增至 15 分钟；
方案：优化 DSP 并行计算逻辑，采用 “分区域并行分析”；
效果：10 个目标同时定位耗时仍≤8 分钟，无卡顿。
粉尘防护优化：
问题：粉尘堵塞拾震器与麦克风采集孔，信号衰减率增加 20%；
方案：采用 “自清洁防尘网 + 定时反吹” 设计，每 10 分钟反吹一次；
效果：粉尘环境下信号采集成功率从 90% 提升至 96%。
电池续航优化：
问题：采集节点续航仅 8 小时，无法支撑长时间救援；
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