制度落地后，各部门立刻展开行动。采购部用一周时间完成了现有 87 家供应商的首次分级评估，最终认定 A 级供应商 12 家、B 级供应商 65 家、C 级供应商 10 家，10 家 C 级供应商已收到整改通知，需在 3 个月内提交改进方案；技术部与质检部联合组建了 “原材料抽检小组”，配备 10 名专业检测人员与 20 台精密检测设备，首月就完成了 15 批次原材料的抽检，其中 1 批次由 B 级供应商提供的电容，因低温稳定性不达标被拒收，该供应商被处以 “扣减 5% 订单份额” 的处罚。
在一次芯片抽检中，抽检小组发现某批次芯片的低温运算速度衰减率为 18%，略高于 15% 的合格阈值。虽然仅超出 3 个百分点，但小组仍按规定加倍抽检，结果发现有 2 个样本的衰减率超过 20%。采购部立刻联系供应商，要求其限期整改，同时暂停后续订单合作。“哪怕只是轻微超标，我们也不能放行。” 质检部负责人说，“原材料的质量瑕疵，可能会在最终产品上被无限放大，导致不可挽回的损失。”
林辰在巡查抽检实验室时，看着检测人员认真记录数据的场景，感慨地说：“建立黑名单制度和抽检流程，不是为了‘惩罚’供应商，而是为了与优质供应商建立长期稳定的合作关系，共同提升产品质量。只有把好供应商这道关，我们才能生产出让客户放心的产品，才能真正重建品牌信誉。”
此时，鑫源电子的追责案件已进入法律程序，10 家 C 级供应商的整改方案也陆续提交，原材料抽检合格率稳定在 98% 以上。林辰知道，供应商管理体系的优化不是一蹴而就的，需要长期坚持与完善。但他相信，只要严格执行这些制度，辰星科技一定能从源头防范质量漏洞，在未来的市场竞争中，走得更稳、更远。
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