卷首语
1971 年 5 月 7 日 7 时 19 分，北京某机械厂的精密加工车间里，天刚蒙蒙亮，车间顶的钨丝灯还亮着昏黄的光。老周（机械负责人）站在车床旁，手里攥着张泛黄的齿轮设计图纸，图纸上 “6 组黄铜齿轮、齿距误差≤0.07 毫米” 的红色标注被手指摩挲得有些模糊。
车间里弥漫着机油和金属切削的味道，老郑（资深技师）正调试一台 C616 车床，卡盘上夹着段黄铜棒，表面还沾着上批加工的铜屑；年轻工程师小王蹲在工具柜前，逐一检查百分表（精度 0.01 毫米）、游标卡尺（量程 300 毫米），嘴里念叨着 “可别出岔子”。
“今天是齿轮联动的第一战，齿距差一点，后面联动就卡壳 —— 咱们得像给步枪校准一样，毫厘都不能差。” 老周的声音在车间里回荡，他把图纸铺在操作台上，6 组齿轮的联动示意图在灯光下格外清晰。老郑点点头，打开车床开关，“嗡” 的机器声响起，小王赶紧递上黄铜棒，一场围绕 “0.07 毫米精度” 的加工攻坚战，在晨光与机油味中开始了。
一、初样制作前的准备：图纸、材料与设备的 “三重核验”（1971 年 5 月 1 日 - 6 日）
1971 年 5 月 1 日起，老周团队就为齿轮初样制作做准备 —— 核心是确保 “图纸无错、材料合格、设备精准”，毕竟 6 组齿轮是密码箱机械防撬的核心，齿距 0.07 毫米的误差要求，比当时普通军用齿轮的精度还高 19%。准备过程中，团队经历 “图纸复核→材料筛选→设备调试”，每一步都透着 “怕出错” 的谨慎，老周的心理从 “期待开工” 转为 “如履薄冰”，为 5 月 7 日的加工打下基础。
图纸的 “细节复核”。老周带着老郑、小王逐页核对齿轮设计图：①齿距参数：6 组齿轮均为模数 2、齿数 37，齿距理论值 6.283 毫米，允许误差 ±0.07 毫米（即 6.213-6.353 毫米）；②轴孔精度：齿轮轴孔径 19 毫米，同轴度误差≤0.01 毫米，否则会影响联动时的平行度；③咬合间隙：设计要求啮合间隙 0.06-0.08 毫米，太小易卡顿，太大易松动。老郑发现第 4 组齿轮的 “键槽位置标注模糊”，立即找设计组确认：“键槽必须在齿顶圆对称线偏差≤0.1 毫米，不然装轴后齿轮会偏斜。” 小王则用坐标纸按 1:1 比例临摹齿轮轮廓，核对齿形曲线是否符合 “渐开线标准”（压力角 20°）。“图纸是加工的根，错一笔，齿轮就废了。” 老周在复核记录上签字，每一页都盖了 “已核验” 的红章。
黄铜材料的 “选型与检测”。团队从 3 批国产 H62 黄铜棒（含铜 62%、锌 38%）中筛选：①成分检测：送样至厂化验室，确保铅含量≤0.08%（铅超标会导致切削时粘刀），抗拉强度≥370MPa（保证齿轮强度）；②直径筛选：选用直径 50 毫米的黄铜棒，比齿轮最大外径（37 毫米）预留 13 毫米加工余量，避免因材料不足导致报废；③外观检查：逐根查看黄铜棒表面，剔除有裂纹、划痕的（共挑出 3 根不合格品）。老郑经验丰富：“H62 黄铜切削性能好，还耐磨，之前做军用密码锁的齿轮就用它，咬合 1900 次也没明显磨损。” 小王记录材料编号：“5 月 7 日加工用棒料编号 -1 至 -6，对应 6 组齿轮，方便后续追溯。”
加工设备的 “精度调试”。5 月 6 日，老郑调试 C616 车床：①主轴跳动：用百分表测主轴端面，跳动量 0.01 毫米（达标≤0.02 毫米），否则加工时齿轮会偏心；②刀架定位：调整横向进给手轮，确保每转一格进给量 0.01 毫米，误差≤0.005 毫米；③冷却系统：加注乳化液（浓度 7%），防止切削时黄铜发热变形（黄铜导热快，温度超过 67℃易产生加工误差）。小王用 “试切法” 验证：车削一段黄铜棒，测量外径误差 0.007 毫米，符合要求。“车床精度够了，但操作时手不能抖，进给量要稳。” 老郑拍了拍小王的肩膀，他知道年轻徒弟第一次加工这么高精度的齿轮，肯定紧张。
二、黄铜齿轮加工：0.07 毫米精度的 “实操挑战”（1971 年 5 月 7 日 8 时 - 12 时）
5 月 7 日 8 时，齿轮加工正式开始 —— 老郑主操车床，小王负责测量，老周全程盯岗，6 组齿轮需逐一加工，每一步都要控制齿距误差在 0.07 毫米内。加工过程中，团队遇到 “切削振动导致误差”“齿距测量时机把控” 等问题，通过调整切削参数、优化测量流程解决，人物心理从 “开工的紧张” 转为 “渐入佳境的专注”，每一组齿轮的完成都凝聚着对精度的极致追求。
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