首组齿轮的 “加工与调整”。老郑将第一根黄铜棒装夹在卡盘上，启动车床：①粗车：用 45° 外圆刀车至直径 38 毫米，留 1 毫米精车余量，转速 800 转 / 分钟，进给量 0.19 毫米 / 转；②精车：换高速钢车刀，转速 1200 转 / 分钟，进给量 0.07 毫米 / 转，车至直径 37 毫米（齿轮外径）；③铣齿：转移至 Y3150 滚齿机，按模数 2、齿数 37 调整滚刀，滚齿时冷却系统持续喷淋乳化液。加工到第 19 个齿时，小王用齿距仪测量，发现齿距 6.36 毫米（超上限 0.007 毫米）。“进给量太快了，降 0.01 毫米 / 转。” 老周立即判断，老郑调整后，下一个齿距测量为 6.34 毫米（达标）。“黄铜软，进给快了容易‘啃刀’，得慢一点。” 老郑擦了擦额头的汗，首组齿轮加工完，耗时 1 小时 37 分钟。
齿距测量的 “精准把控”。小王负责每加工 3 个齿就测一次齿距，用 0 级齿距仪（精度 0.001 毫米）：①测量环境：在 25℃恒温区测量（温度每差 1℃，黄铜齿距会变化 0.0015 毫米），避免车间温度波动影响；②测量方法：将齿距仪的两个测头卡在齿槽内，轻轻转动表盘，待指针稳定后读数，每个齿槽测 3 次，取平均值；③记录要求：将每组齿距数据记在《加工记录表》上，超差的用红笔标注，立即调整。加工第 3 组齿轮时，车间温度升至 27℃，小王发现齿距平均增大 0.003 毫米，立即汇报：“温度高了，要不要暂停？” 老周回应：“不用，按测量值反推，把滚刀进给量再降 0.005 毫米 / 转，抵消温度影响。” 调整后，齿距回到 6.32 毫米（达标）。
团队协作的 “细节磨合”。老郑负责加工，小王负责测量，老周负责决策，三人形成默契：①老郑加工时，小王提前准备好测量工具，待齿轮加工完，立即送到恒温区测量；②发现超差，老周先分析原因（是设备、材料还是操作问题），再定调整方案，不盲目修改；③每加工完一组齿轮，三人一起核对数据，确认达标后再开始下一组。加工第 5 组齿轮时，滚齿机突然出现轻微振动，老郑立即停机，老周检查发现是地脚螺栓松动，拧紧后重新加工，避免了批量超差。“加工就像走钢丝，一步错，前面的都白干。” 小王看着达标数据，心里松了口气，他之前最担心自己测量出错，现在逐渐熟练，误差控制得越来越准。
三、首次联动测试：卡顿问题的 “排查与定位”（1971 年 5 月 7 日 14 时 - 15 时 30 分）
14 时，6 组齿轮加工完成，团队立即进行首次联动组装测试 —— 按设计图纸将齿轮装在轴上，固定在测试工装内，手动转动主动轮，观察联动情况。但测试刚启动，就发现 3 组齿轮（第 2、4、6 组）咬合卡顿，无法顺畅转动。团队立即展开排查，从齿轮咬合面、轴孔配合到轴的平行度，逐一排除，最终定位 “齿轮轴平行度偏差 0.19 毫米” 的核心问题，人物心理从 “期待成功” 转为 “遇阻的焦虑”，但也为后续修正找到方向。
初步排查：咬合面与轴孔的 “无异常确认”。老周首先检查齿轮咬合面：①用红丹粉涂抹齿面，手动转动后观察接触痕迹，3 组卡顿齿轮的接触面积均≥70%（达标≥65%），无偏载痕迹；②测量齿侧间隙，用塞尺检测，间隙在 0.07-0.08 毫米（设计范围），无过紧或过松。小王则检查轴孔配合：①用塞规测量齿轮轴与轴孔的间隙，为 0.01-0.015 毫米（达标≤0.02 毫米），无卡滞；②检查键槽安装，键与键槽的配合间隙 0.007 毫米，齿轮无偏斜。“咬合面和轴孔都没问题，那卡顿到底在哪？” 小王挠了挠头，老周皱着眉，把测试工装搬到平台上，“再测轴的平行度，可能是轴没装正。”
精准定位：平行度偏差的 “实测数据”。老郑拿来 “百分表 + 磁力表座”，测量 6 根齿轮轴的平行度：①将磁力表座吸在主动轮轴上，百分表表头靠在从动轮轴上，缓慢转动主动轮轴，记录指针跳动范围；②第 2 组齿轮轴的指针跳动 0.19 毫米，第 4 组 0.17 毫米，第 6 组 0.18 毫米（设计要求平行度偏差≤0.05 毫米），远超标准；③检查工装轴孔定位：发现工装的轴孔钻削时存在偏差，导致轴安装后不平行，齿轮咬合时因 “不同轴” 产生卡顿。“找到问题了！轴不平行，齿轮齿面受力不均，自然卡。” 老周拍了下工装，语气里有焦虑也有释然 —— 焦虑的是问题出在工装，之前没预料到；释然的是终于找到根源，不是齿轮加工的问题。
本小章还未完，请点击下一页继续阅读后面精彩内容！
喜欢译电者请大家收藏：(m.20xs.org)译电者20小说网更新速度全网最快。