自毁装置的 “休眠监测”。老李全程监测自毁装置状态：①操作前：自毁装置电路通电（待机状态，压力传感器正常工作）；②输入密码时：密码每输入正确一位，自毁装置的 “休眠信号” 增强（通过示波器观察，信号强度从 0V 升至 3.7V）；③确认解锁后：休眠信号稳定在 3.7V，压力传感器断电（避免误触发），自毁装置进入 “休眠模式”（仅保留应急解除电路通电）；④锁定后：自毁装置恢复待机状态，压力传感器重新通电。“休眠逻辑没问题，密码正确就断电，锁定后就恢复，不会在正常使用时‘待命’，误触发风险为 0。” 老李展示示波器波形图，“你看，输入最后一位密码时，传感器供电就断了，就算这时不小心碰了压力触发区，也没事。”
操作细节的 “适配验证”。团队还验证了两个关键细节：①密码错误处理：小王故意输入错误密码 “1-9-7-1-0-5”，系统提示 “密码错误”，齿轮无联动，自毁装置仍保持待机（未触发），符合 “错误 3 次才锁死” 的设计；②紧急中止：在输入密码过程中（输入到第 4 位时），小王按下 “中止” 键，系统立即退出操作模式，齿轮复位，自毁装置无异常，避免 “操作一半误触发”。老宋测试后反馈：“外交人员难免输错密码或临时中止，这两个细节能减少他们的紧张感，也让安全逻辑更完整。” 小王补充：“我模拟了‘紧张手抖’的情况，连续按错 2 次后纠正，系统也没锁死，容错性够强。”
四、故障预案测试：齿轮卡死与应急开锁的 “应急协同”（1971 年 6 月 17 日 14 时 - 16 时）
14 时，故障预案测试启动 —— 核心是验证 “机械齿轮卡死时，通过‘机械钥匙 + 电子密钥’应急开锁，且化学自毁装置不误触发” 的协同逻辑，避免 “故障时设备报废” 或 “应急开锁时触发自毁”。老周模拟齿轮卡死，小王与老宋分别操作机械钥匙与电子密钥，老李监测自毁装置状态，人物心理从 “正常操作的放松” 转为 “故障应对的焦虑”，重点确认安全逻辑的 “极端可靠性”。
齿轮卡死的 “模拟与确认”。老周通过两种方式模拟卡死：①机械卡滞：在第 3 组齿轮的齿槽内插入 0.07mm 厚的金属薄片（模拟长期使用后的金属碎屑卡滞），小王输入正确密码后，齿轮仅转动 1/3 就停止，系统提示 “齿轮故障”；②电路故障：断开齿轮联动电机的电源线（模拟电机故障），输入密码后，齿轮无任何反应，故障提示灯亮起。“这两种都是最可能出现的故障，前者是机械磨损导致，后者是电路问题，外交人员在纽约遇到这种情况，总不能把箱子扔了。” 老周说，他检查卡死状态，确认齿轮无法通过正常操作解锁，故障模拟成功。
应急开锁的 “协同操作”。小王与老宋按应急流程执行：①准备：小王取出机械钥匙（对应箱体侧面的应急锁孔），老宋取出电子密钥（对应箱体顶部的密钥插槽）；②插入：两人同时将钥匙插入对应孔位（机械钥匙插入深度 19mm，电子密钥插入深度 7mm）；③联动操作：小王顺时针转动机械钥匙 19 度，同时老宋按住电子密钥上的 “解锁” 键，约 17 秒后，听到 “应急解锁成功” 的提示音，齿轮卡死状态解除，箱体锁扣弹出；④复位：解锁后，老周取出金属薄片、接好电机电源线，重新输入密码锁定，齿轮联动恢复正常，无任何后遗症。“应急开锁时间 17 秒，比要求的 19 秒还快，而且没触发自毁，完美。” 小王兴奋地说，老李补充：“应急操作时，自毁装置一直保持休眠，压力传感器没反应，不会因为开锁动作误触发。”
应急逻辑的 “可靠性验证”。团队重复测试 3 次故障场景：①机械卡滞应急开锁：17 秒、18 秒、17.5 秒，均成功，自毁无响应；②电路故障应急开锁：16.5 秒、17.2 秒、18 秒，均成功，电机恢复后联动正常；③混合故障（机械卡滞 + 电路故障）：27 秒解锁（因需先处理电路），仍≤37 秒的应急时间上限，且自毁装置全程休眠。“就算两种故障同时出现，也能应急，这个逻辑没问题。” 老宋说，他还测试了 “应急开锁后自毁功能”—— 解锁后重新施加 20kg 压力，自毁装置仍能正常触发，证明应急操作不影响自毁功能。
五、测试后总结与规范：安全逻辑的 “闭环落地”（1971 年 6 月 18 日 - 20 日）
6 月 18 日起，团队基于协同测试结果，开展总结与规范制定 —— 核心是将 “暴力破解→正常操作→故障预案” 的安全逻辑转化为 “可量产、可操作” 的标准，同时制定批量协同测试计划，确保每台密码箱都具备完整的安全逻辑。过程中，团队经历 “数据整理→问题优化→规范编写→计划制定”，人物心理从 “测试成功的轻松” 转为 “批量落地的严谨”，将协同测试成果转化为最终的生产与验收标准。
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