关键问题的 “分析与应对”。测试中出现两个小问题：①润滑脂流失：老赵分析是 “冻融导致润滑脂黏温特性变化”——-17℃时黏度升高，25℃时黏度降低，反复后部分从齿槽缝隙流失，应对方案是 “在齿槽边缘加‘挡脂环’（0.07mm 厚的聚四氟乙烯环），阻止流失”，后续循环中流失量减少 90%；②箱体收缩：老周分析是 “铝镁合金低温线膨胀系数导致”（19×10??/℃），-17℃时箱体尺寸收缩 0.007mm，属正常范围，且恢复常温后回弹，未影响结构强度，无需额外处理。“动态循环最能暴露潜在问题，静态测试时看不出润滑脂会流失，一冻一融就显形了。” 老宋说，他将 “加挡脂环” 纳入后续生产规范，避免批量产品出现类似问题。
稳定性的 “极限验证”。19 次循环后，团队做两项极限验证：①超速转动：将齿轮转速提升至 19 转 / 分钟（日常使用的 2 倍），连续转动 19 分钟，阻力稳定在 4.4N?m（≤4.403N?m），无卡滞；②负载测试：在齿轮轴上施加 0.37kg 的负载（模拟密码箱内密件重量对齿轮的压力），转动阻力 4.4N?m，仍达标。“就算在纽约遇到‘急着开锁’或‘密件超重’的情况，齿轮也能扛住。” 老周说，小王补充：“我们还拆解了齿轮，齿面无明显磨损（磨损量 0.001mm），润滑脂仍均匀覆盖齿面，稳定性远超预期。”
四、氮气密封性能测试：低温下的 “防潮防漏校验”（1971 年 7 月 10 日 10 时 - 7 月 11 日 10 时）
10 时，循环测试达标后，团队启动氮气密封性能测试 —— 核心是验证 “低温下（-17℃）密码箱箱体的密封性”：向箱体内充入氮气（压力 0.19MPa），置于 - 17℃恒温箱中 24 小时，检测泄漏率≤0.19%，避免纽约冬季低温潮湿空气进入箱体，导致齿轮结冰或电子部件受潮。测试过程中，团队经历 “充气→低温放置→泄漏检测→问题排查”，人物心理从 “密封达标担忧” 转为 “防漏确认的踏实”。
密封测试的 “流程实施”。团队按 “充气→恒温→检测” 步骤操作：①氮气充气：老宋用专用充气接头连接密码箱 “氮气接口”，缓慢充入氮气（流速 0.19L/min），避免流速过快导致箱体内部压力骤升，压力达 0.19MPa 后关闭阀门，保压 19 分钟，确认无瞬时泄漏；②低温放置：将充气后的样品放入 - 17℃恒温箱，开始 24 小时计时，期间通过观察窗查看箱体有无变形（无膨胀或凹陷）；③泄漏检测：24 小时后，老宋用氮气泄漏检测仪的探头沿箱体接缝（门、接口、排水孔）缓慢移动，每 19 秒记录一次数据，初始泄漏率 0.11%/24h，19 分钟后稳定在 0.10%/24h（≤0.19%，达标）。“密封没问题！24 小时泄漏率才 0.10%，远低于标准。” 老宋兴奋地喊道，小王立即记录数据，老周凑过来查看检测仪屏幕，确认无误。
泄漏点的 “模拟排查”。为验证检测方法的可靠性，团队故意在箱体门接缝处贴 “0.01mm 厚的垫片”（模拟微小缝隙），重复测试：①充气后保压 19 分钟，压力降至 0.18MPa，有明显泄漏；②低温放置 24 小时后，泄漏率 0.37%/24h（超标），检测仪在门接缝处报警，成功定位泄漏点。“这证明检测仪能测出微小泄漏，之前的达标不是‘假阳性’。” 老宋说，他还测试了 “不同温度下的泄漏率”——25℃时泄漏率 0.07%/24h，-17℃时 0.10%/24h，差异在 0.03%，属正常范围，证明低温对密封性影响极小。
密封的 “核心意义验证”。团队做 “密封失效模拟”：将泄漏率 0.37%/24h 的样品置于 - 17℃、95% 湿度环境中 24 小时，取出后发现箱体内壁结霜（厚度 0.07mm），齿轮转动阻力升至 9.7N?m（超标），证明 “密封失效会导致潮湿空气进入，低温下结冰，卡死齿轮”。“密封测试不是‘锦上添花’，是‘保命项’—— 纽约冬季又冷又潮，密封不好，之前的润滑、齿轮性能再好也没用。” 老周强调，他将 “氮气密封测试” 定为批量生产的 “必检项”，每台产品都要测，不允许抽检。
五、测试后总结与批量准备：低温性能的 “闭环落地”（1971 年 7 月 12 日 - 15 日）
7 月 12 日起，团队基于低温联动测试结果，开展总结与批量生产准备 —— 核心是将 “静态低温→动态循环→密封防漏” 的测试成果转化为 “可量产、可检验” 的标准，同时制定批量测试计划，确保每台密码箱都具备 “-17℃下稳定工作” 的能力。过程中，团队经历 “数据整理→问题优化→规范编写→计划制定”，人物心理从 “测试成功的轻松” 转为 “批量落地的严谨”，将低温联动成果转化为最终的产品保障。
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