二、撬棍测试：50kg 压力下的 “锁芯变形与齿轮锁死”（1971 年 8 月 10 日 9 时 - 11 时）
9 时，撬棍测试正式开始 —— 老周操作液压千斤顶缓慢施加压力，小王记录压力与百分表数据，老梁观察齿轮锁死机制，核心验证 “19mm 撬棍施加 50kg 压力时，锁芯是否被撬开、齿轮锁死是否正常启动”。测试过程中，团队经历 “压力攀升→锁芯变形→锁死触发→压力维持”，人物心理从 “施力初期的紧张” 转为 “锁死成功的踏实”，精准捕捉锁芯抗破坏的极限状态。
压力攀升与 “锁芯变形监测”。老周按 “5kg / 分钟” 的速度升压，小王每升 5kg 记录一次数据：①10kg：百分表显示锁芯位移 0.07mm（无明显变形），液压千斤顶运行平稳；②20kg：位移 0.19mm，撬头与箱体接缝处出现细微划痕（老梁判断 “正常金属挤压”）；③30kg：位移 0.37mm，锁芯表面开始出现凹陷（深度 0.05mm），老周放慢升压速度（2kg / 分钟）；④40kg：位移 0.7mm，锁芯与箱体的缝隙扩大至 0.19mm，小王紧张地问：“会不会快撬开了？” 老梁盯着观测窗口：“齿轮还没动，锁死机制没触发，再等等。” 老周点点头，继续缓慢升压，液压千斤顶的油缸杆逐渐伸长，撬棍与箱体的摩擦声越来越响。
50kg 压力与 “齿轮锁死触发”。当压力升至 50.0kg 时，突然传来 “咔嗒” 一声脆响 —— 老梁立即喊 “停”：“锁死了！看齿轮！” 团队凑到观测窗口：①锁芯位移停在 0.97mm（未突破 1mm 的安全限值），无法继续推动；②齿轮组的第 3 组从动轮与主动轮卡住，通过百分表观测，齿轮无进一步转动（锁死机制启动，切断撬力传导）；③用扭矩扳手尝试转动锁芯，扭矩从正常 3.7N?m 骤升至 19N?m（无法转动，符合锁死设计）。“没撬开！锁死机制起作用了！” 小王兴奋地记录数据，老周松了口气：“之前担心 50kg 会把锁芯撬变形甚至断裂，现在看来，锁死设计刚好能扛住这个力。” 老梁补充：“我们设计的锁死触发力是 45-55kg，50kg 刚好在中间，既不会太灵敏误触发，也不会太迟钝被撬开。”
锁死机制的 “可靠性验证”。为确认锁死不是偶然，团队做两项验证：①压力反复测试：将压力降至 40kg 再升至 50kg，重复 19 次，每次都在 48-50kg 区间触发锁死，无一次失效；②锁死解除测试：按应急流程插入机械钥匙，顺时针转动 19 度，锁芯位移恢复至 0.07mm，齿轮联动恢复正常（解除成功），再次施压 50kg，锁死仍能触发。“锁死机制不仅能扛住 50kg，还能反复用、能解除，可靠性够了。” 老周说，老梁分析锁芯变形：“0.97mm 的变形是弹性变形，压力卸掉后能恢复，不会影响后续使用 —— 美方就算用撬棍试几次，锁芯也不会报废。”
三、冲击测试：1.9kg 铁锤的 “19 次边角考验”（1971 年 8 月 10 日 11 时 30 分 - 13 时 30 分）
11 时 30 分，冲击测试启动 —— 老郑（工具专家）手持 1.9kg 军用铁锤，对箱体边角、锁孔两个薄弱部位交替冲击，小王记录冲击次数与变形量，老李（化学专家）检查内部自毁装置、加密模块状态，核心验证 “19 次冲击后，箱体是否破裂、内部装置是否完好”。测试过程中，团队经历 “单次冲击→累积变形→内部检查”，人物心理从 “冲击初期的担忧” 转为 “内部完好的安心”，确认箱体抗冲击能力达标。
冲击部位与 “单次冲击记录”。团队选择两个典型薄弱部位：①箱体左上角（铝合金焊接接缝，厚度 1.2mm，是结构应力集中点）；②锁孔周围（金属壁厚 0.9mm，有开孔削弱结构）。老郑按 “边角 5 次→锁孔 4 次” 的循环冲击，每次冲击高度 1.2m（自由落体，冲击能量≈1.9kg×1.2m×9.8N/kg≈22.3N?m）：①第 1 次边角冲击：百分表显示凹陷 0.07mm，箱体无划痕；②第 5 次边角冲击：凹陷累积 0.37mm，接缝处无开裂；③第 9 次冲击（锁孔第 4 次）：锁孔周围凹陷 0.29mm，锁芯无移位；④第 19 次冲击（边角第 10 次）：总凹陷 0.71mm，箱体表面仅留轻微锤痕，无破裂、无金属剥落。“19 次冲击下来，凹陷没超 1mm，比预期的 0.9mm 稍多，但还在安全范围。” 小王记录数据，老郑放下铁锤：“这铁锤比复刻的 H-03 重 5 倍，冲击力够大，箱体能扛住不容易。”
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