内部装置的 “完好性检查”。每次冲击 5 次后，老李都会拆开箱体检查内部：①自毁装置：防护壳无变形，氰化物胶囊（模拟溶液）无泄漏，触发机构位移≤0.01mm（未达 19kg 触发阈值）；②加密模块：外壳无挤压，接线端子无松动，通电测试加密速率 192 字符 / 分钟（与冲击前一致）；③机械齿轮：锁芯与齿轮联动正常，无卡滞，转动阻力 3.8N?m（仅比冲击前增加 0.1N?m）。“最担心的就是冲击导致自毁装置移位，万一触发了就麻烦了。” 老李说，第 19 次冲击后，他还特意测了自毁装置的触发压力 —— 仍需 19kg，无偏差。老梁补充：“箱体采用‘蜂窝状内部加强’（1971 年军用箱体常用结构），能分散冲击能量，所以外部凹陷 0.7mm，内部却没受影响。”
冲击极限的 “额外验证”。为确认箱体抗冲击上限，团队额外冲击 5 次（共 24 次）：①第 24 次冲击后，箱体边角凹陷达 0.97mm，接缝处出现 0.1mm 的细微裂纹（未贯穿）；②内部检查：加密模块散热孔轻微变形，但功能正常；自毁装置无异常。“24 次冲击才出裂纹，远超 19 次的测试目标，美方就算连续冲击，短期内也破不了箱体。” 老宋说，老周决定停止额外冲击：“再冲可能裂纹扩大，影响后续切割测试 —— 留着样品测切割更重要。”
四、切割测试：角磨机的 “37 分钟边缘攻坚”（1971 年 8 月 10 日 14 时 - 14 时 37 分）
14 时，切割测试启动 —— 老郑操作 1.5kW 角磨机，对箱体右侧边缘（壁厚 1.2mm）进行连续切割，小王记录切割时间与深度，老梁监测切割区域温度（避免高温影响内部装置），核心验证 “37 分钟切割后，是否触及内部加密模块、自毁装置是否误触发”。测试过程中，团队经历 “缓慢切深→温度监测→模块防护”，人物心理从 “切割初期的紧张” 转为 “未触模块的踏实”，确认箱体切割防护有效。
切割过程的 “深度与温度监测”。老郑按 “匀速推进”（速度 5mm / 分钟）操作角磨机，切割片与铝合金摩擦产生火花，小王每 5 分钟用深度尺测一次切割深度：①5 分钟：深度 0.97mm（刚切透外层氧化膜）；②15 分钟：深度 2.7mm（约 2 倍壁厚，但箱体有内部缓冲层，未触及核心区域）；③25 分钟：深度 4.9mm，老梁用红外测温仪测切割区域温度 ——179℃（低于 5052 铝合金的软化温度 220℃，也低于自毁装置胶囊的耐热温度 200℃）；④37 分钟：老宋喊 “停”，深度尺显示 7.0mm，小王立即记录 “切割 37 分钟，深度 7mm”。“切割速度比预期慢，主要是铝合金导热快，切割片容易发热变钝。” 老郑关掉角磨机，切割片已磨掉 1.2mm（从 1.2mm 厚磨至 0.0mm 边缘）。
内部模块的 “防护验证”。团队拆开箱体检查切割区域下方：①加密模块：距离切割处仍有 19mm（切割深度 7mm，箱体总厚度 26mm，预留 19mm 防护距离），模块外壳无变形、无高温痕迹；②自毁装置：位于箱体左侧，与切割区域相距 37mm，无任何影响；③内部缓冲层：切割区域内侧有 0.7mm 厚的石棉缓冲层（1971 年常用隔热材料），已被切割高温烤至微黄，但仍能隔热。“之前设计时就把切割风险算进去了，加密模块故意远离边缘，还加了缓冲层。” 老梁指着防护距离示意图，“就算美方切 37 分钟，也碰不到模块 —— 要切到模块，至少得切 26mm，按这个速度，得 190 分钟，早被发现了。”
自毁装置的 “未触发确认”。老李重点检查自毁装置：①触发压力传感器：读数 0kg（无压力），未达 19kg 阈值；②胶囊状态：硼硅玻璃外壳无裂纹，模拟溶液无泄漏；③电路状态：触发电路通电正常，未因切割高温出现短路或断路。“自毁装置只认压力，不认切割 —— 除非切割导致箱体挤压模块产生 19kg 压力，不然不会触发。” 老李说，他还测试了切割后的自毁功能 —— 施加 19kg 压力，胶囊正常破裂，证明切割未影响自毁可靠性。
五、测试后总结与结构优化（1971 年 8 月 11 日 - 15 日）
8 月 11 日起，团队基于暴力测试结果，开展数据总结与结构优化 —— 核心是 “固化达标参数、解决潜在问题、完善测试规范”，确保批量生产的密码箱都能扛住 19 种暴力工具的极限施压。过程中，团队经历 “数据整理→问题优化→规范编写”，人物心理从 “测试成功的轻松” 转为 “批量落地的严谨”，将暴力测试成果转化为可量产的结构标准。
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