使用寿命的 “计算与验证”。团队按磨损量计算使用寿命：①齿轮寿命：按千次循环磨损 0.01mm 计算，磨损至极限 0.03mm 需 3000 次循环；考虑到实际使用中可能有灰尘、干扰等因素，保守估算寿命 1900 次；②联合国驻留需求：按驻留 3 个月（90 天）、每日 3 次循环计算，共 270 次，1900 次寿命是需求的 7 倍（1900/270≈7），完全满足；③额外验证：将磨损 0.01mm 的齿轮装回样品，再执行 190 次循环（模拟驻留 1 个多月），磨损量增至 0.011mm，仍正常运行，无卡顿。“1900 次，就算驻留半年，每天 3 次，也才 540 次，够用到会议结束还多的。” 老宋说，老周补充：“之前担心千次循环后齿轮就不行了，现在看来，耐用性远超预期，外交人员在纽约不用担心里程问题。”
五、测试后优化与批量规范制定（1971 年 10 月 9 日 - 15 日）
10 月 9 日起，团队基于千次循环测试结果，开展优化与批量规范制定 —— 核心是 “解决第 370 次的卡顿隐患、固化耐久性标准、明确批量产品的循环测试要求”，确保每台批量产品都能像测试样品一样耐用。过程中，团队经历 “问题优化→规范编写→批量计划”，人物心理从 “评估达标的轻松” 转为 “批量落地的严谨”，将千次循环的成果转化为可量产的标准。
卡顿隐患的 “针对性优化”。团队针对第 370 次的碎屑卡顿，制定两项优化方案：①齿轮舱防尘设计：在密码旋钮与齿轮舱的连接处，加装 0.07mm 厚的丁腈橡胶防尘圈（重量增加 0.001kg，无影响），测试显示防尘圈可阻挡 97% 的金属碎屑和灰尘；②定期清洁提示：在密码箱的维护手册中，增加 “每 19 天清洁一次齿轮舱” 的建议，附清洁步骤（用微型毛刷 + 71% 酒精棉），并配备专用清洁工具包（含毛刷、酒精棉、手套）。“加个防尘圈，再提醒清洁，就能避免类似卡顿。” 老周说，优化后的样品再执行 190 次循环，无碎屑进入齿轮舱，旋钮阻力稳定在 3.8N?m。
批量产品的 “耐久性测试规范”。团队制定《密码箱千次循环耐久性测试规范》（编号军 - 测 - 耐 - 7101），重点明确：①循环流程：严格按 “输入密码（0.7 秒 / 位）→加密通信（7 分钟，含干扰）→锁定（1.1 分钟）” 执行，每日 3 次，共 1000 次；②合格标准：千次循环后，齿轮磨损量≤0.015mm、旋钮阻力≤4.1N?m、无重大故障（允许≤1 次轻微卡顿，清洁后恢复）；③批量抽检：每 19 台设备抽检 1 台，执行 500 次循环（千次的 50%），磨损量≤0.008mm 即判定合格，避免全千次测试耗时过长；④故障处理：批量测试中若出现卡顿，需拆解检查，若为碎屑则清洁后继续，若为齿轮磨损则判定不合格，返工更换。“规范要让车间测试员一看就懂，比如‘清洁齿轮’要写清楚用 71% 酒精棉，不能用其他浓度，避免腐蚀。” 老宋说，规范还附了循环测试的流程图、磨损测量的操作步骤，方便执行。
批量生产与 “维护计划”。团队制定批量生产计划：①10 月 16 日 - 20 日：采购优化后的防尘圈（按 190 台用量，预留 19% 冗余）、专用清洁工具包，调试 19 台循环测试台；②10 月 21 日 - 31 日：培训 19 名测试员（每人需通过 “500 次循环测试 + 磨损测量” 考核），开展批量测试，每天完成 19 台的 500 次循环；③11 月 1 日 - 5 日：完成所有设备的耐久性验收，提交报告，同步提供维护手册（含清洁周期、磨损检查方法）。风险预案包括：①防尘圈缺货：联系上海橡胶厂备用供应商，48 小时内补货；②齿轮磨损超标：备用 190 套齿轮（与样品匹配），不合格品立即更换；③测试台故障：备用 3 台循环测试台，故障后 30 分钟内切换。“批量生产最怕‘耐久性不统一’，比如这台能扛 1900 次，那台只能扛 900 次，必须按规范抽检，确保每台都达标。” 老周强调。
10 月 15 日，优化后的首台批量样品完成 500 次循环测试 —— 齿轮磨损量 0.007mm、旋钮阻力 3.7N?m、无卡顿，全部达标。老周拿着验收报告，对团队说：“从 19 天的千次循环，到第 370 次的卡顿处理，再到 0.01mm 的磨损量，我们把‘耐久性’的底摸清了 —— 这密码箱，在纽约每天用 3 次，用上半年都没问题，外交人员可以放心带过去了。” 测试场的阳光照在批量样品上，齿轮舱的防尘圈若隐若现，清洁工具包整齐地放在箱体旁，这些凝聚心血的改进，让密码箱真正具备 “长期可靠” 的能力，即将踏上前往纽约的旅程，为联合国之行筑起 “耐久性安全屏障”。
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