0.01 毫米塞尺的 “特性与使用方法”。团队梳理塞尺的核心特性：①结构：由 19 片不同厚度的钢片组成（0.01mm、0.02mm…0.19mm），每片钢片的平行度误差≤0.001mm，边缘无毛刺（避免划伤齿轮表面）；②使用环境：需在 25±1℃恒温下使用，温度每波动 1℃，塞尺厚度会变化 0.0001mm（热胀冷缩系数 11.5×10^-6/℃），因此调整时需实时监测环境温度；③测量技巧：插入齿轮啮合间隙时，需保持塞尺与齿轮轴线垂直，插入深度 19mm（齿轮宽度的 1/2），避免过深或过浅导致读数偏差。“塞尺不是随便插的，比如温度 26℃时，0.06mm 塞尺实际厚度是 0.0mm，得换算成实际间隙。” 小王演示测量方法，将 0.06mm 塞尺插入第 2 组齿轮，“有轻微阻力，说明间隙接近 0.06mm，还需锉掉一点齿厚。”
微型锉刀的 “精度与操作逻辑”。老李详细讲解微型锉刀的使用要点：①锉刀类型：选用 “细齿平锉”（齿距 0.19mm），刃口硬度 HRC58（高于齿轮的 HRC47，确保能锉削黄铜），每次往复锉削量约 0.0025mm，两次往复即 0.005mm（符合 “每次调整≤0.005mm” 的要求）；②锉削角度：需与齿轮齿面呈 45 度角，顺着齿面的加工纹理锉削（避免横向锉削产生毛刺），锉削速度 19 次 / 分钟（过快会导致齿面发热，影响测量精度）；③力度控制：施加的锉削力需稳定在 1.9N（用扭矩扳手校准），力度过大可能导致锉刀弹跳，一次性锉削过多，力度过小则效率低，延误时间。“这把锉刀比绣花针还精细，力度差 0.1N，锉削量就可能差 0.001mm。” 老李用废齿轮预演，锉削 19 次后，齿厚减少 0.024mm（接近 19×0.0025=0.0475mm？不对，重新测算：每次往复 0.0025mm，19 次往复是 19×0.0025=0.0475mm，实际测量 0.045mm，误差≤0.0025mm，符合要求）。
操作规范的 “制定与预演”。团队制定《齿轮手工微调操作规范》：①环境控制：调试区保持 25℃恒温，湿度 50±5%，避免灰尘（用无尘布每 10 分钟清洁一次齿轮）；②调整流程：锉削 19 次（约 0.0475mm）→用酒精棉清洁齿面→静置 10 分钟（降温）→用塞尺测间隙→用扭矩扳手测阻力→若未达标，重复流程；③应急处理：若锉削过量（间隙＜0.05mm），立即停止，用 1900 目砂纸轻微打磨（每次打磨增加 0.001mm 间隙），避免齿轮报废。“预演一次，看看流程顺不顺。” 陈恒用废齿轮按规范操作，19 次锉削后，间隙从 0.07mm 降至 0.062mm，转动阻力从 8.7N 降至 8.1N，“流程没问题，就是静置时间不能省，不然刚锉完的齿轮发热，间隙测不准。”
四、手工微调实施与细节把控（1971 年 10 月 5 日 10 时 30 分 - 15 时）
10 时 30 分，第 2 组齿轮手工微调正式开始 —— 陈恒坐在专用操作椅上，腰部垫着支撑垫（保持锉削姿势稳定），左手扶着齿轮轴，右手握微型锉刀，按 45 度角开始锉削；小王每隔 19 次往复就喊 “停”，记录锉削次数；老李实时清洁齿面，监测环境温度。微调过程中，团队经历 “分步锉削→间隙测量→阻力监测→误差修正”，每一步都透着 “毫米级耐心”，陈恒的心理从 “初期操作的紧张” 转为 “逐步达标后的专注”，精准把控每 0.005 毫米的调整量。
第一步微调：初步缩小间隙（10 时 30 分 - 11 时 30 分）。陈恒按规范开始锉削：①锉削操作：保持 1.9N 力度、45 度角，每分钟 19 次往复，小王计数，老李每 5 分钟用温度计测一次齿面温度（≤30℃，未超温）；②190 次往复后（约 10 分钟，锉削量≈190×0.0025=0.475mm？不对，应为每次往复 0.0025mm，190 次是 0.475mm，但实际齿轮齿厚只需减少 0.01mm（间隙从 0.07→0.06mm，齿厚需减少 0.01mm），因此调整为 38 次往复（38×0.0025=0.095mm，接近 0.01mm）；③清洁与静置：用 71% 酒精棉清洁齿面，静置 10 分钟，小王用 0.06mm 塞尺测量：“能插入 1/3 深度，有明显阻力，间隙约 0.065mm。” 扭矩扳手测阻力：“8.4N，比之前降了 0.3N，有效果。” 陈恒擦了擦额头的汗：“比预演难，实际齿轮的硬度比废齿轮均匀，锉削量更稳定，但还是得慢。”
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